Como consertar um equipamento parado pode te ajudar a sair da crise

A norma NBR-5462 estabelece que a Manutenção Preventiva é o procedimento de precaução realizado em espaços definidos de tempo, agendado a fim de diminuir as chances de prejuízo ou falha da função de um equipamento.

A mesma norma também organiza três elementos que distinguem as manutenções, sendo elas:

- Manutenção Corretiva;
- Manutenção Preventiva;
- Manutenção Preditiva.

Para decidir qual procedimento escolher é preciso arquitetar uma estratégia, de modo que os equipamentos estejam sempre prontos para uso e livres de imprevistos.

 

Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva deve ser solicitada quando o equipamento apresenta falhas e se torna ineficaz em sua função. A correção do item pode ocorrer de duas formas: planejada e não planejada.

A manutenção corretiva planejada acontece quando se nota que determinado problema pode se agravar e acarretar em mau funcionamento do item. Já a manutenção corretiva não planejada ocorre quando o item apresenta problema durante sua principal função e pode gerar altos prejuízos para a empresa.

Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva baseia-se em coleta de dados periódicos para acompanhar a integridade do equipamento ou item de trabalho. Por meio desses detalhes é possível estimar seu tempo de vida útil e como o mesmo deve ser utilizado para que seu desempenho seja total.

Alguns dos procedimentos mais usados pela manutenção preditiva são: avaliação de vibração, análise visual e outras inspeções não invasivas.

 

Manutenção Preventiva

De acordo com a NBR-5462, destacam-se três elementos para a Manutenção Preventiva: espaços de tempo predefinidos, exigências específicas e diminuição da chance de falhas do equipamento. Tais elementos são conhecidos como estímulos ou gatilhos, eventos que promovem o mau funcionamento de determinado equipamento.

Alguns dos estímulos mais observados são:

• Produtividade: por exemplo, reforçar parafusos a cada x número de itens produzidos pelo equipamento;

• Tempo de funcionamento: por exemplo, reforçar parafusos a cada x horas de produção.

• Estímulos duplos: por exemplo, aplicar a manutenção preventiva quando o equipamento alcançar qualquer um dos estímulos mais observados.

O principal objetivo deste tipo de manutenção é diminuir a chance de erros funcionais do equipamento, utilizando também os dois estilos de falhas mais comuns:

- Falha potencial: este tipo de falha está relacionado às primeiras manifestações de erros funcionais, entretanto, o equipamento ainda é capaz de produzir normalmente apesar disso. Como exemplo, pode-se imaginar um carro que apresenta problemas nas pastilhas de freio. O veículo consegue desempenhar seu propósito, porém, a questão trará problemas futuros se não for avaliada e sanada por um profissional;

- Falha funcional: a falha funcional configura-se pela inutilidade alcançada pelo equipamento em decorrência de seus problemas. Ela pode acarretar em prejuízos financeiros e materiais para a empresa. Portanto, a falha potencial é um “aviso” que o item envia, de modo que seja possível realizar sua manutenção antes da falha funcional.

Para não chegar até a falha funcional, a Manutenção Preventiva conta com vários procedimentos, sendo:

• Revisão completa do equipamento;

• Recomendação da fábrica de origem e formas corretas de utilização;

• Lubrificação, calibração e inspeção periodizadas.

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